1 января свой первый день рождения отметила офисная бумага под собственным брендом — «Илим Стандарт» и «Илим Профи». Сегодня рассказ о тех, кто её производит. 

 

Производство офисной и офсетной бумаги на коряжемской промплощадке до сих пор считается новым, хотя в работе уже больше десяти лет. Для оборудования это, может, и совсем ничего, а для человеческих биографий — существенно.

Большинство работающих в смене №2 на седьмой машине здесь с пуска производства. Да еще и захватили несколько лет работы в других цехах. Есть с чем сравнивать.

 

РАЗМОЛ
 

— Конечно, здесь оборудование новее и больше автоматики, — говорит старший размольщик Наталья Пустынникова.

В размольно-подготовительном отделении дисковые мельницы (рафинеры) — двухкамерные. Волокно проходит между двух плоскостей с ножами. При растирании оно как бы распушается, или, как говорят размольщики, разрабатывается. Зазор между ножами выставляется в зависимости от нагрузок и необходимого помола для достижения качества определенного вида продукции. Современные типы мельниц оборудованы электромеханическими присадками, которые позволяют выставлять зазор между ротором и статором очень точно.

— Работаем по технологическим картам. На каждый вид бумаги свой помол. Но все еще зависит от обратной связи ребят с машины, — объясняет Наталья. — Скажут нам: убавьте помол, а то у нас не хватает пара, не успеваем просушить. Ну, значит, нам надо чуток отсадить.

С пуска нового производства здесь работает размольщиком Валентина Чистякова, чуть позднее пришла Ирина Артеева. Нагрузка на всех увеличивается при переходе с одного вида продукции на другой. Нужно посчитать и поменять множество параметров. Пока старший размольщик рассчитывает нормы подачи химикатов, Валентина и Ирина следят за присадкой, ловят нужный градус (разработанность волокна измеряется в градусах Шоппер-Риглера), а он как на качелях, то прибавить, то убавить.

Пульт управления размольно-подготовительным отделом совмещен с пультом БДМ. Так что большую часть времени смена общается без раций и телефонов.

 

БДМ
 

— Есть такая особенность на «семерке», — говорит бригадир смены, старший машинист Олег Стрельцов. — Все машины на комбинате стоят накатом к городу, а напорными ящиками, образно говоря, к лесу. А вот БДМ-7 наоборот.

— Почему?

— Не знаю, так спроектировали, может, были какие-то соображения, а нам, в общем-то, все равно, разве что кто приходит с других машин, то поначалу непривычно.

Сам Олег до пуска БДМ-7 два года работал машинистом на БДМ-2.

— Разница есть?

— Огромная! Здесь полотно чуть не в два раза шире. А это значит, что следить за профилем по весу, по толщине, по влажности надо на большем диапазоне. Чем шире полотно, тем больше вероятность появления дефектов, которые могут привести к обрыву.

— А при обрыве полотна доставать обрывки в четыре или шесть метров — есть разница? — риторически вопрошает машинист Василий Чеглаков.

Кстати, еще одна особенность «семерки» — здесь в смене два машиниста, зато нет прессовщика, так что машинисты отвечают и за сеточную, и за прессовую часть.

На пульте шесть мониторов. Один как раз отслеживает профили по весу и толщине.

— Вообще-то за этим следит автоматика — мы выставляем параметры, — объясняет бригадир. — Но бывает так, что требуется немного изменить профиль. Мы меняем задание, и оно вновь будет поддерживаться автоматически, но можно и вручную что-то подрегулировать.

На остальных мониторах — технологические схемы работы оборудования. Но его так много, что пяти мониторов не хватает, поэтому время от времени машинисты «листают» экраны.

— За какими параметрами вы следите?

— За всеми! — хором ответили машинисты.

— А в первую очередь на что обращаете внимание?

— На всё, в работе машины мелочей не бывает.

Мне показалось, что со мной просто не хотят говорить на эту тему, ну вроде того, что всё равно не поймешь, так чего время зря тратить. Но тут же случай предоставил конкретный пример.

Зазвонил телефон. Олег Стрельцов коротко поговорил с кем-то и положил трубку. Я поинтересовался: чего звонили?

— Орошающий спрыск на сукне перестал ходить — нарушилась осцилляция. Электрики сняли механизм, который толкает спрыск, и сейчас настраивают автоматику. Электрик попросил, чтобы я переключил с автомата на ручное управление. Вот теперь на мониторе кнопочка с буквой «М» мигает.

Василий Чеглаков объяснил, что за осцилляция такая. Перед сукномойкой сукно орошается спрысками, чтобы из него потом легче можно было удалить налипшую грязь, остатки волокна.

— Предположим, где-то посередине спрыска забилась фильера, отверстие, из которого бьет фонтанчик, — в этом месте сукно не смачивается в должной мере. Со временем можем его «подпалить», пойдет сухая полоса — от этого могут быть какие-то трещины на бумаге. Если бы осцилляция (поперечное передвижение) спрыска работала, эту забитую фильерку перекрывали бы другие.

Вот и получается, что каждая мелочь может повлечь за собой более серьезные последствия, на устранение которых потом придется тратить гораздо большие усилия.

Бригадир, как и старшие на других машинах, тоже оставляет впечатление очень спокойного человека. Ну, это во время беседы, а во время нештатных ситуаций как?

— А чего паниковать, суетиться? Это только мешает делу. Надо просто усвоить, что оборудование имеет свойство временами выходить из строя, что от этого никуда не денешься.

Оказалось, что с накатчиками (сушильщиками низших разрядов) в последнее время просто беда. Больше месяца-двух не держатся. В чем причина?

— Трудно сказать. Приходим на очередную смену, а его уже нету. Сегодня на накате работает первый день. Работа вроде не сложная и не такая тяжелая, тамбуры снимают раз в час. Понятно — надо еще уборкой заниматься. Раньше-то потяжелей приходилось, и брак сами рубили топором, теперь гильотина есть.

Но вот Александр Погоний в бригаде задержался, третий год работает. Два года на накате и уже год замещает старшего сушильщика. Сейчас как раз вместо старшего — тот уехал на зимнюю сессию. А на накате человек сегодня первый день вышел.

 

ЦЕХ ЛИСТОВЫХ БУМАГ
 

БДМ-7, впрочем, как и другие машины на комбинате, разумеется, глубоко автоматизирована. Но эту автоматизацию особо не потрогаешь, не увидишь. Где-то внутри трубопроводов поворачиваются заслонки, где-то меняются зазоры. А вот в цехе листовых бумаг автоматика на виду. Чего только стоят «железные» инспекторы пачек, которые распознают и отсекают с конвейера некачественную продукцию. Но все же и здесь без людей не обойтись. Работающих на листорезах называют не резчиками, а машинистами. Потому что если не по габаритам, то по значимости листорез для цеха листовых бумаг — то же что БДМ для бумажного цеха.

— На каждый сет мы устанавливаем сразу пять рулонов, — говорит машинист Денис Логунов. — Но не первые попавшиеся под руку, в одном сете они должны быть одинаковы по формату, диаметру, белизне. На каждом рулоне есть паспорт с этими данными — по ним и ориентируемся. После установки рулонов заводим данные в «Проконт». Если случайно поставили не тот рулон, программа просто не допустит такой сет до резки.

Чтобы каждый раз не протягивать полотно через весь листорез, остаток срезанного рулона склеивают с началом нового. Склейку прогоняют на минимальной скорости и отправляют в оборотный брак. С нового рулона снимают еще от трех до пяти слоев и также отправляют в оборотный брак. Для чего это делается?

— В процессе транспортировки рулона на эти слои может попасть пыль или грязь, — объясняет машинист Андрей Пономарев. — А ножи, как говорится, дело тонкое. И если хоть одна песчинка попадет под нож, он сразу выйдет из строя.

После того как по листорезу протянут места склейки на всех пяти рулонах, машинисты смотрят, как обрезается кромка, все ли полотна встали ровно, и только после этого начинают постепенно поднимать скорость. Далее, в зависимости от того, как укладывается стопа, машинисты уже поддерживают определенную скорость, заданную технологической картой.

Стопа вышла на ленту транспортера — машинист контролирует качество реза, чтоб не было бахромы, — это можно обнаружить визуально. Далее стопы проходят систему контроля, и если из какой-то стопы листы торчат, то система увидит это и отбракует.

На следующем станке стопы обворачиваются в упаковочную бумагу и проклеиваются. Теперь это уже не стопа, а пачка. И здесь есть система автоматического контроля. Если идет непроклей пачки или упаковка смещена, срабатывает звуковая сигнализация и загорается красный маячок. Машинисты идут разбираться, почему инспектор брака выводит пачку с линии.

Если машинист не может сам сделать настройки в листорезе или упаковочной машине, то первый человек, к которому они обращаются, — это старший машинист, он же обер.

— Никто не знает работу станков лучше обера, — говорит начальник цеха листовых бумаг Александр Бабенко. — Обер должен владеть несколькими профессиями: быть немного слесарем, немного электриком и киповцем. Он должен достаточно четко представлять, что и как работает в станке, чтобы в случае каких-то неполадок быстро и грамотно передать информацию руководству и специалистам. Так быстрее получается разобраться с ситуацией.

Далее по линии пачки бумаги автоматически собираются в коробки, а коробки — в палеты. Но «коробочник» и палетайзер — это уже зона обслуживания «Илим-ТНП».

— Девчонки, которые работают там, относятся к подрядной организации, но мы их считаем своими, они работают с нами в одной цепочке, так что если они что попросят, то наши ребята обязательно им помогут, — говорит дежурный инженер Алексей Пономарев.

 

Валерий ТАРАСОВ | Фото Никиты НАГИЛЕВА

 

Бумага «Илим Стандарт» и «Илим Профи» получила в прошлом году премии «Выбор потребителей» и «Продукт года для офиса». И в бумажном цехе, и в цехе листовых бумаг все, кто причастен к производству офисной бумаги, считают, что ее качество всегда было на высоте. Просто раньше работали под чужим брендом и все лавры уходили, что называется, на сторону. Теперь бренд свой. И отстаивать его авторитет — дело чести.