Участок по ремонту валов цеха централизованного ремонта оборудования Филиала Группы «Илим» в Коряжме отметил 55-летний юбилей.

Когда изнашивается рубашка

Бумагоделательные машины на 80 процентов состоят из валов. Они нужны как для транспортирования бумажного полотна, так и для обработки бумаги давлением. Вал по форме — это скалка. Ручки скалки — цапфы, а рабочая поверхность цилиндра называется рубашкой. Чем ближе вал к завершающей стадии производства бумаги, тем более гладкой должна быть рубашка. На выходе нужны валы с чистотой поверхности до 0,5 микрона.

Когда рубашка изнашивается, качество выпускаемой бумаги начинает падать. Есть специальные датчики, которые за этим следят, они-то и сигнализируют, что вал пора в починку.

После того как вал привозят на участок, он попадает в руки бригады слесарей — они разбирают, проверяют зазоры подшипников, обмеряют шейки цапф. Если с этим всё нормально, собирают в обратном порядке и передают его шлифовщикам.

Чего никогда не скажет хороший шлифовщик

Владимир Дернов к профессии шлифовщика шел долго. В свое время окончил Московский государственный университет технологии и управления по специальности «инженер АСУТП», но автоматизацией управления технологическими процессами заниматься не довелось, хотя такой диплом в любом случае дает о себе знать. 10 лет руководил механическим цехом ремонтно-механического производства, но в связи с переменами в штатном расписании этой организации решил пойти на комбинат. Приняли дежурным слесарем на древесно-биржевое производство. В 2022 году перешел в шлифовщики. По сути, работает по этой специальности Владимир Иванович не так давно, но похоже, что это его.

После того как обследованный вал слесари передают в шлифовку, наступает самый хлопотный и даже нервозный этап работы: шлифовщик вместе с крановщиком устанавливают вал на шлифовальный станок. Вал нужно выверить, выставить «в ноль». От этого будет зависеть и точность обработки, и отсутствие множества других проблем.

— На станках установлена компьютерная система «РоллТест», которая сканирует и строит цифровую геометрию вала, — объясняет начальник участка по ремонту валов Александр Трубачев. — У шлифовщика есть наряд-задание, согласно которому он должен привести вал к нужным параметрам. После ввода в программу этих параметров компьютер дает соответствующее задание станку.

«РоллТест» — программа довольно умная. После построения цифровой модели вала она задает соответствующий, если так можно выразиться, маршрутный лист каретке, на которой закреплен наждачный круг. И там, где надо, он будет сильнее прижиматься к валу, а где не надо — нажим станет ослабевать.

Казалось бы, роль человека тут минимальная — нажал кнопку «пуск» и ушел курить.

— Оно вроде и так, — улыбается Владимир Дернов. — Однако дело в том, что у каждого вала своя упругость металла и каждый наждачный круг тоже по своим характеристикам твердости уникален. На комбинат валы приходят от разных производителей. Но даже два новеньких вала одного производителя выдают разное качество работы. А значит, и к шлифовке каждого потом приходится подходить индивидуально. Так что хороший шлифовщик никогда не скажет: «Такие валы я уже шлифовал и знаю, что тут и как надо делать». Попался как-то вал, который я шлифовал месяц. Пробовал одно, второе, третье. Но когда справился, то почувствовал облегчение и подъем. В такие моменты понимаешь, что чего-то еще стоишь.

Токарно-карусельный

Станок называется карусельным, потому что, в отличие от обычных токарных и расточных, обрабатываемая деталь вращается вокруг своей вертикальной оси. Деталь закрепляется на планшайбе — круглой площадке, которая при вращении как раз и напоминает карусель.

— На станке два суппорта, — показывает мастер по ремонту оборудования Евгений Редькин. — Так что деталь может обрабатываться одновременно с двух сторон. Суппорты можно завести внутрь цилиндрической детали и обрабатывать внутреннюю поверхность. К тому же суппорты можно отклонить от вертикали на заданный угол и обрабатывать конические поверхности.

Как раз при нас токарь-карусельщик Андрей Церпицкий обрабатывал внутреннюю поверхность питателя низкого давления, форма которого имела еле заметную коническую форму.

Планшайба вращается достаточно медленно — делает 60 оборотов в минуту, потому и процесс обработки металла идет неспешно. А токарю отойти нельзя.

— Может резец сколоться, может вибрация возникнуть или еще какая-то нештатная ситуация. Нужно следить за процессом, — объясняет токарь-карусельщик.

Дело в том, что детали, которые привозят на ремонт, уже по определению имеют какие-то изъяны поверхности. Проблемные области зачищаются и наплавляются, поверхность далека от правильных геометрических форм. Вот и наш питатель низкого давления, который сейчас обрабатывался, изнутри был усыпан бугорками-наплавками.

— Токарь должен чувствовать, насколько надо выставить резец, чтобы он не «зарылся» в одну из таких выступающих наплавок, — комментирует Евгений Редькин. — А оценить ситуацию на глаз очень сложно, так что глаз тут нужен наметанный.

Расточный уникальный

Что такое расточка? Представьте себе, что в заготовке надо сделать отверстие, диаметр которого превышает диаметр самого большого имеющегося сверла. Для начала все-таки нужно просверлить отверстие, а потом выбирать металл резцом, закрепленным на оправке и вращающимся по заданному радиусу.

Вращающийся резец может обрабатывать и плоские поверхности. Для этого используется подвижный рабочий стол, который может перемещаться поперек лицевой части станка по направляющим с заданной скоростью.

— Вот только что снял деталь, — показывает токарь-расточник Константин Коршунов корпус питателя. — Видите, вот тут такую сложную выемку нужно было сделать, так называемый «холодильник». Здесь нужен определенный радиус кривизны, определенная глубина. На расточку одного такого «холодильника» уходит смена.

Станок сложный. Перед тем как деталь поставить, надо здорово подумать, а потом еще и точно выставить — на это уходит немалая часть рабочего времени. Если на токарном станке подачу резца можно контролировать по нониусу, то у нас необходимый диаметр мы ловим ударами по резцу подручным инструментом. А с другой стороны, станок тяжелый, в том смысле, что и детали обрабатываем крупногабаритные, и оправки (приспособления для закрепления резцов в расточном шпинделе. — Прим. ред.) килограммов по тридцать бывают. Многих такой букет сложного, тонкого и тяжелого пугает.

На этот станок меня поставили в конце 1995 года, так на нем и работаю. В декабре будет уже 30 лет.

Валерий ТАРАСОВ | Фото Никиты НАГИЛЕВА

СПРАВКА

Участок по ремонту валов основан в 1970 году.

Начиная с 2010-х годов в результате инвестиций переживал период серьезного развития.

• В 2012 году установлен шлифовальный станок фирмы Voith, оборудованный числовым программным управлением (ЧПУ).
• В 2013 году появились шлифовальные станки фирмы Göckel для заточки ножей ПРС и листорезов.
• В 2015 году приобретен и введен в эксплуатацию балансировочный станок отечественной фирмы «Диамех».
• В 2016 году прошла модернизация шлифовального станка ХШ-5 с полной заменой всех электродвигателей привода станка, установкой ЧПУ для программного управления шлифованием.
• В 2018 году такой же модернизации подвергся шлифовальный станок ХШ-193.
• В 2022 году при помощи финской компании RollTest и индийских специалистов фирмы MaxiMotion проведена модернизация расточного станка с заменой приводов, гидравлической системы, системы управления, с выравниванием направляющих и внедрением ЧПУ.

На сегодняшний день на участке работают 34 специалиста.